1.1技術的構成

? ? 日本自引進LD轉爐后，就以鋼水成分的命中率、穩定合金收得率和減少夾雜物等作為目的，進行了以下擋渣技術開發。

? ? (1)分離:通過設置在LD轉爐上的出鋼口，使鋼水和熔渣分離的出鋼技術。

? ? (2)堵塞和固化:在出鋼口的出口側(轉爐外部)和人口側(轉爐內部)用塞子把出鋼

口堵死，防止熔渣流出的技術和在轉爐內把熔渣固化，防止因渦流發生卷渣的技術。

? ? (3)檢測:通過檢測熔渣混入鋼水發生的物理特性變化來檢測熔渣混人的技術。該技術是利用設置在出鋼口周圍線圈的電磁變化或通過放射溫度計測定放射率變化，或采用紅外線儀和CCD進行畫像處理等，來獲得熔渣流出信息，防止熔渣流出等各種控制裝置。

? ? (4)排出:用虹吸和真空法排出熔渣的技術。

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2主要技術的內容和效果

2.1在轉爐的主要技術

? ? 關于轉爐的代表性擋渣技術，從技術要點上作敘述。就是如下(1)一(5)從轉爐內部針對出鋼口所采用的各種技術方法。

? ? (1)出鋼口設計:通常情況下出鋼口的內徑部分應是直管，例如內徑具有一定錐度，在轉爐內側是240mm，在出口側是185mm，這樣可防止出鋼過程中外氣卷人，減少增氮和A1的氧化損失(參照后述圖7)

? ? (2)出鋼口虹吸化:如圖4-a所示那樣，把出鋼口做成象鼻樣的虹吸管形狀，在出鋼末期會因鋼水和熔渣比重差異，防止熔渣流出的技術。采用本技術后，鋼包內的渣厚從原來的125mm減少到30mm以下(圖5)，并且沒有回磷(圖6)。但是因為耐火材料和高的維修成本的原因未能作為有效技術進行普及。鋼包渣層厚度的測定是把鋼管插入鋼水和熔渣中。拔出后通過測定粘附在管子上的熔渣長度來確定渣厚。

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? ? ? (3)出鋼時投入生石灰:在出鋼時，用投射機向出鋼口正上方熔渣中投人阻塞用生石灰固化熔渣。防止熔渣卷人渦流的技術。其擋渣效果實現了鋼包渣厚達到50}70mm的熔渣(圖5)。回磷點為0.003%，由于這種阻塞法在大型爐上采用，必須有大型投人裝置，所以未能實現實機化應用。

? ? (4)擋渣球法、投射法和塞棒法:這是在出鋼即將完了熔渣尚未流出之前，從轉爐內部堵住出鋼口的技術。擋渣球法如圖4-b所示那樣，在球的中心是鐵芯，鐵芯周圍用耐火材料包覆，球的比重調整到略大于熔渣比重，在球上系上鐵絲。如圖4-c所示出鋼口的正上方，在出鋼末期，將球上的鐵絲熔斷使球落

下，浮在鋼水上的球被卷人產生的渦流，并隨渦流排除熔渣進人出鋼口進行堵塞。其擋渣效果，鋼包渣厚約從150mm減少到40mm(圖5)，并且防止了回「P](圖6)。投擲法裝置由塞頭和頂部端滑動套筒組成(圖4-b ) o如圖4-d所示把塞頭上鐵芯把持在懸臂梁上，在出鋼末期用滑動套筒把塞頭插人出鋼口擋渣。擋渣效果鋼包渣厚從90mm減少到57mm(圖5),A1的損失為O.lk沙(圖7)。相對于擋渣球法來說，本方式用滑動套筒可以強行將塞頭進人出鋼口，達到擋渣目的。投擲法可以替代擋渣球法，投擲法是一次性消耗，對非一次性消耗的塞棒法也進行了驗。塞棒法是用塞棒壓進出鋼口的方式進行擋渣，具有防止回【P]的效果(圖6)，但對大

型轉爐來說，由于塞棒裝置巨大，無法廣泛應用。

? ? (5)在出鋼口使用滑動水口(SN):是把鋼包上使用的滑動水口用于轉爐出鋼口的

技術。使渣厚減薄的效果較大，鋼包渣厚從148mm減少到21 mm(圖5)。可是滑動水口系統的重量較大，即使SOt的小型轉爐所用滑動水口的重量也在2t以上。如果在更大轉爐上使用滑動水口，因操作和成本增加方面的原因不便采用。

? ? 除了出鋼口擋渣以外，下面對從轉爐外面擋渣的(6)一(11)進行敘述。

? ? (6)空氣噴吹擋渣法:當操作者確認有渣流出時，從出鋼口外側，用安裝在懸臂頂端的噴嘴對準出鋼口用高壓空氣進行噴吹擋渣。具體構造如圖4-e所示。該擋渣技術將鋼包渣厚從原來的157mm減少到65mm(圖5)0并能防止回[P〕以及能提高A1合金的收得率(圖6,7)。但是因為存在噴嘴頭部粘附鋼水和熔渣影響，擋渣效果這一課題，有待今后進一步進行研究提出措施。

? ? ?上述擋渣技術，是從機械方式開始到機械方式與電磁方式結合發展起來的。通過擋渣減薄了鋼包內和中間包的渣厚，減少了回fP}，提高了A1等元素的收得率，提高了鋼水的清潔度，減少了耐火材料熔損。對高質量要求來說，厚板和鋼管低磷鋼的生產以及高純凈薄鋼板的生產來說，擋渣是必不可少的技術。今后為了實現穩定擋渣，出鋼口的形狀要保持好，鋼包水口形狀也要保持好，要充實耐火材料修補技術。通過用計算機模擬實機操作中驗證以把握的從出鋼口和水口的熔渣流出行為，開發出更準確更快捷的擋渣技術。