特征:

1.脆性大、沖擊韌度α_k＜4.0J/cm²

2.試片斷口齊平，顏色灰白，或者白而發(fā)亮? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??

3.?三角試片白口過(guò)大

原因分析:

1.Si/Mn低或Mn是過(guò)高

2.冷卻速度過(guò)快，或打箱太早

3.ω(RE+Mg殘留量)>0.1%或球化劑加入最過(guò)多

4.孕育劑加入量不夠或效果不佳

5.碳化物的質(zhì)量分?jǐn)?shù)>40%

防止方法:

1.進(jìn)行護(hù)前快速分析，正確控制Si、Mn含量

2.控制球化劑加入量，在保證球化的前提下，盡量減少球化劑加入量

3.球化劑加入量過(guò)多時(shí)，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)加原鐵液。一般補(bǔ)加10%-15%，原鐵液可使白口寬度減少1-2mm

4.減少RE+Mg殘留量中的RE?量，使RE

5.適當(dāng)增加Si量或Si/Mn比

6.加強(qiáng)孕育，增加一次孕育量和進(jìn)行二次孕育或瞬時(shí)孕育

7.爐前補(bǔ)加質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.2%~0.3%的FeSi75可降低三角試片白口寬度1-2mm

8.減少冷卻速度，提高金屬型頂熱溫度，采用隔熱涂料

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特征:

1.沖擊韌度α_k和硬度HRC低

2.脆性增加，抗磨性能不好

3.試片斷口呈深灰色，敲擊聲發(fā)啞

原因分析:

1.在800~500℃冷卻過(guò)程中冷卻速度太低。奧氏體易于轉(zhuǎn)變成索氏體、托氏體，索氏體量φ>40%

2.Si/Mn過(guò)大，Si量過(guò)高，共析轉(zhuǎn)變溫度區(qū)擴(kuò)大，有利于形成索氏體

3.Mn量過(guò)高，或者Si/Mn太小，共析溫度低下，奧氏體量過(guò)多（φ＞50%）

防止方法:

1.控制冷卻速度，ω_Si3.4%~4.5%，ω_Mn5.5%~6.5%時(shí)，在750~500℃范圍內(nèi)。冷卻速度應(yīng)>20℃/min，控翻在18~36℃/min為宜。<18℃/min易產(chǎn)生索氏體。>36℃/min易形成奧氏體

2.根據(jù)鑄件壁厚、鑄型工藝等影響冷卻速度的因素，選擇合適的Si/Mn控制奧氏體轉(zhuǎn)變成索氏體的數(shù)量。一般Si/Mn＜0.6時(shí)即Si低Mn高，奧氏體量增多，Si/Mn＞0.75時(shí)。即Si高Mn低，索氏體量增高，在冷卻速度一定條件下，Si/Mn是控制奧氏體和索氏體t的重要手段

特征:

1.鑄件產(chǎn)生皮下氣孔

2.鑄件內(nèi)部有集中或分散氣孔

3.冒口下或周?chē)霈F(xiàn)集中或分散性氣孔或縮孔且深淺不一

4.鑄件內(nèi)或熱節(jié)處產(chǎn)生密集蜂窩狀氣孔

原因分析:

1.出溫度低于1400℃澆注溫度過(guò)低

2.球化反應(yīng)不充分，攪拌扒渣不夠

3.渣氣孔層取樣分析結(jié)果(質(zhì)量分?jǐn)?shù))如下:C4.98%，Mn4.67%，P0.088%，S0.128%，RExOy:0.663%，?Mg0.203%。

分析表明:渣氣孔主要是稀土鎂的氧化物和石墨，當(dāng)鐵液溫度低或澆注溫度過(guò)低，此類夾渣不易排出

防止方法:

1.提高出鐵溫度，出鐵槽中鐵液溫度應(yīng)>1450℃

2.采用半封閉式澆注系統(tǒng)直澆道斷面：橫澆道斷面：溢流口：內(nèi)澆道=1.2:2:1=1.4。直澆道>溢流口有利于緩流。溢流口<橫澆道有利于撇渣。內(nèi)澆道溢流口有利于排氣

3.爐前球化處理后，加人冰晶石（NaAlF₂)。它易與MgS化合成低溶點(diǎn)易凝聚的MgF₂、Na₂S、NaO等化合物，從溶渣中排出。加入冰晶石后應(yīng)靜置，有益于上述反應(yīng)充分進(jìn)行

4.金屬型需預(yù)熱至200~300℃時(shí)澆注，刷涂料要及時(shí)烤干。濕砂造型時(shí)型砂水分應(yīng)<4%(質(zhì)量分教)

5.厚大鑄件澆注應(yīng)采用一快、二慢、三沖。中小件采用一快、二慢的澆注方法