在實際生產運行中，點火強度、點火負壓、點火煙氣中氧含量、點火溫度、等工藝參數往往不能滿足適宜的燒結點火需求，使得點火沿臺車寬度方向分布不均勻，表層混合料中的焦粉燃燒不充分，點火燃燒效率降低和點火能耗升高。應對措施是：

1、針對高爐煤氣容易發生點火困難，點火溫度低且不能滿足燒結需求等問題，將點火介質由高爐煤氣改為焦爐煤氣。

使用焦爐煤氣點火后，點火熱耗為72.61MJ/t，處于較好水平。通過采用焦爐煤氣作為點火燃料，轉鼓指數提高約2%。

2、針對點火負壓的問題，在燒結點火現場，可以通過調節點火器下面風箱的壓力來降低爐膛壓力。

通過降低爐膛負壓來達到低負壓點火的目的，既能保證點火深度，又使熱量不至于迅速被抽走，有助于降低燒結點火能耗。

3、針對含氧量的問題，通過采用富氧點火技術能明顯增加點火煙氣中的氧含量。當點火助燃空氣中氧含量增加時，表層燒結料的固體碳的燃燒更加充分，提高了點火溫度和表層混合料的溫度，提高了燃燒效率，改善了點火工況。

當點火氣流中的含氧量增加至7%~8%后，燒結礦成品率提高了大約2.0%，同時固體燃料消耗量也減少了大約6.3kg/t。

4、針對點火溫度低的問題，通過回收廢熱空氣助燃點火，強化了點火效果，增加了混合料層的熱量供給，同時在保證點火溫度一樣的情況下減少了燃料消耗。

采用熱空氣助燃點火后，煙氣的含氧量明顯地提高，而且燃料的燃燒程度明顯改善，提高了燒結燃燒效率。并且通過回收燒結生產的一部分廢氣廢熱，能夠一定程度地降低燒結工序能耗。