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內高壓成形也叫液壓成形或液力成形，是一種利用液體作為成形介質，通過控制內壓力和材料流動來達到成形中空零件目的的材料成形工藝。而內高壓成形工藝分為常規內高壓成形和支撐壓力內高壓成形。
常規內高壓成形特點：??
1、管內在模具閉合前不加壓；???
2、模具閉合后管內加壓；??
3、成形過程是在模具閉合之后。在大多數情況下，增加壓力的同時進行端部材料進給；
4、工藝的過程中總是有一個明顯的膨脹的過程；
5、最大壓力100～300MPa。?
支撐壓力內高壓成形
1、在模具閉合前管內總是保持壓力；
2、零件的形成幾乎是在有內部支撐壓力的條件下實現的；
3、最大的壓力是在模具閉合后，使零件表面平滑，并支持沖孔操作；
4、基本上沒有膨脹的部分（除非在必要時兩端延伸是可能的，即使壓力較低）；
5、最大壓力50～100MPa。
支撐壓力內高壓成形工藝過程為：首先將零件內部注入介質并提升其壓力，然后再使模具閉合，這樣在成形過程中，可以避免由低膨脹引起的褶皺，并優化材料在模具閉合過程中的分布。同時還有其他的正面效應。由于沒有明顯的膨脹，因此沒有加工硬化的過程，該工藝相對常規內高壓成形可采用較低的最大壓力。
相比常規內高壓成形，支撐壓力內高壓成形的優點和缺點如下：
1、?優點
對低成形性能的材料可以安全地實現成形；能夠實現更一致的壁厚；零件沒有破裂的風險；可實現小角度半徑；可實現更多、更大的孔；通常情況下無潤滑的必要；可實現組合壓力成形+最終成形；模具載荷小，因此可以減小模具體積；壓力機噸位可以更小；可能減少循環周期時間；壓機油的需求量減少；減少高壓部件的磨損；比傳統的內高壓成形更經濟。
2、?缺點
成形零件有較大的公差，回彈問題嚴重，加工零件要具有恒定的周長，較低的加工硬化，易受上游工藝的影響和圓角半徑的公差的波動等。
考慮到這些缺點對零件質量的影響，必須針對零件的特點來決定采用適當的工藝。
