1. 生產條件

底注式澆注系統，澆注時間21～22s，缸體頂面、前端設置排氣壓邊冒口，高壓自動線潮模砂生產條件；型砂透氣性大于120，水分3.1%～3.6%，鑄型硬度55～70；水套芯砂為耐高溫低發氣量覆膜砂，其發氣量≤18mL，涂鋯英粉醇基涂料，缸體圓棒所用的芯砂采用低氮呋喃樹脂砂，其發氣量≤16mL，圓棒芯涂水基石墨涂料，水套芯、圓棒芯均經一次烘干爐，再經二次懸鏈烘干爐烘干后使用。

　　2.氣孔產生的主要部位及原因分析

　　經對缸體廢品統計，發現缸體氣孔出現的主要部位是缸筒、機油冷卻器、水套上箱面及水泵上箱處。

　　經對一個班次的缸體生產過程進行了質量跟蹤，共出現35件氣孔廢品，與其澆注溫度的關系如表1所示。

由表1可以看出，在出現的缸體氣孔廢品中，澆注溫度小于1430℃的缸體，氣孔廢品占了總數的74.3%，這說明：澆注溫度偏低是缸體氣孔廢品高的主要原因，這也說明原缸體工藝澆注溫度1400～1440℃偏低，不利于缸體氣孔廢品降低，因此，應適當提高缸體澆注溫度，即將缸體澆注溫度（每包鐵液澆注第一箱缸體測溫度）確定在1430～1460℃，可有效降低缸體氣孔廢品。

　　 3. 生產驗證

　　根據上述缸體氣孔產生的主要部位及原因分析，我們將缸體工藝澆注溫度確定為1430~1460℃，并進行了大批量生產，生產的缸體氣孔廢品如表2所示。

由表2可以看出，澆注溫度由1400～1440℃提高到1430～1460℃，缸體氣孔廢品下降了4.4個百分點，氣孔廢品下降幅度46%，缸體氣孔廢品顯著下降。

　　4. 澆注溫度對缸體氣孔廢品影響的機理

澆注過程中，流動的鐵液表面張力小，在砂芯排氣困難的條件下，砂芯所發出的氣體浸入流動的鐵液中，底注式澆注系統使得缸體上箱面部位鐵液溫度低，鐵液表面張力增大，浸入鐵液的氣泡不易逸出而產生氣孔。提高澆注溫度后，使得缸體上箱面部位鐵液溫度升高，鐵液表面張力小，浸入鐵液中的氣泡容易逸出而不易產生氣孔。另外，即使在砂芯與砂芯、砂芯與砂型之間封火不良，產生鉆鐵液的情況下，由于缸體上箱面部位鐵液溫度高（即冒口和通氣針孔鐵液溫度高），上箱面冒口和通氣針孔鐵液流動性提高，從而能夠及時地向鑄件本體補充鐵液，有效地防止因鉆鐵液產生氣孔和縮孔。

　　5. 經濟效益

　　缸體澆注溫度由1400～1440℃提高到1430～1460℃，缸體氣孔廢品率下降了4.4個百分點，按我們統計的3個月生產缸體8051件計算，實際減少廢品損失57萬元，按年生產缸體3.5萬件計算，年可減少廢品損失246萬元。

　　6. 結語

在底注式澆注系統、缸體頂面、前端設置排氣冒口，以及高壓自動線潮模砂生產條件下，1430～1460℃的澆注溫度比1400～1440℃的澆注溫度可顯著降低缸體氣孔廢品。