圖1、圖2為同一個產品分別采用兩種工藝鑄造的鑄件實物。

　　圖1 低壓鑄造鑄件

圖2 重力鑄造鑄件

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　　１．低壓鑄造生產流程

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　　（1）模具檢查 模具在使用前應該清理涂料，涂料經過一個生產周期后已經失效或表面不均勻，需要將涂料用砂輪打磨掉。然后就是清理頂桿的鋁屑，清理透氣塞。

　　（2）烘烤模具 模具的最佳工作溫度為（360±10）℃，因此在工作前應先將模具烘烤到工作溫度。

　　（3）涂料 模具加熱至300℃時噴涂涂料，涂料一定要均勻，不能有流掛等現象。涂料主要起以下作用：第一，防止鋁合金對型腔的腐蝕，增加鑄型的壽命；第二，防止鋁合金粘結在型腔或分型面上，使生產能連續快速進行；第三，涂料使型腔里有一層隔熱的保護組織，使金屬液易于平穩地流入型腔，減少鋁液的流動阻力，增加金屬液的填充性能。

　　（4）下芯。

　　（5）設置工藝參數 低壓鑄造的工藝參數主要為鋁液的溫度、設備的增壓速率和壓力設定。這三個因素都會影響鑄件的質量，造成粘砂、澆不足、嗆火等缺陷，因此參數設定對鑄件影響至關重要。

　　（6）澆注。

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　　 2. 鑄件常見缺陷及處理方法

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　　（1）嗆火 圖3為鋁輪鑄件大端面嗆火缺陷。

　　
圖3 鋁輪鑄件大端面嗆火缺陷

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　　造成嗆火的原因：模具溫度低；排氣不暢；充型速率過快。

　　解決方法：將模具溫度升至350℃以上；加強排氣，主要是增加透氣塞，以及噴涂透氣性好的涂料；增加充型時間，使型腔氣體能全部排出。

　　（2）粘砂 圖4為葉片鑄件產生粘砂缺陷。

　　粘砂的原因：澆注溫度過高；砂芯強度不足；保壓壓力過高。

　　解決方法：鋁液澆注溫度不高于670℃；減少砂芯烘烤時間，保持砂芯的強度；設置合理的保壓壓力。

圖4 葉片粘砂缺陷

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　　（3）澆不足 圖5為葉片鑄件產生的澆不足缺陷。產生的主要原因：鋁液溫度低，流動性差；充型參數不合理，充型時流速低；模具的排氣不暢，內部壓力高，阻礙充型。

　　（4）縮松 圖6、圖7分別為葉片和鋁輪產生的縮松缺陷。

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圖5 葉片澆不足缺陷

圖6 葉片縮松缺陷

圖7 鋁輪縮松缺陷

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　　縮松主要在鋁輪的熱節周圍，聚集或分散細微空洞造成組織不致密。　　防止方法：注意模具溫度場，創造順序凝固條件；提高結晶壓力。

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　　結語

　　低壓鑄造相比傳統重力鑄造可大幅提高鑄件的出品率，而且工作效率高。由于是在壓力下結晶，鑄件的組織致密，抗拉強度可達到200MPa以上。但是，低壓鑄造對于設備、模具及工藝的要求較高，稍有不慎就會出現批量廢品。經過我們長期總結，影響低壓質量的主要原因可以歸結為三點：一是溫度（模具溫度和鋁液溫度）；二是排氣；三是充型參數。通過對以上三點采取針對性措施，可以不斷降低鑄件的廢品率。