圖1? 單件重達635 kg鋁合金線圈支座殼體鑄件

艾克的項目主管工程師丹?霍弗特（Dan Hoefert）說。“如果要獲得健全的鑄件，不得不對設計進行一些修改。我們通過模擬軟件優化了這個零件，對澆冒口進行了7、8次迭代模擬。”

客戶強調了這個直徑1.5米，高1.14米的鑄件內部質量健全的重要性。當工程師最終完成了設計的時候，艾克公司研究了盡量降低這個單件鑄件模具費用的問題。工藝設計包括選擇分型面，盡可能降低拔模斜度。還有，需要采用14個芯子以實現復雜的幾何形狀（圖2）。艾克公司選擇采用高密度泡沫材料制作模具，這可以為客戶節省10多萬美元費用。

圖2? 殼體鑄件的14個芯子采用高密度泡沫材料芯盒制作

采用多個冷鐵以使鑄件凝固均衡，并且降低半脆性的高密度泡沫模具的應力。采用內補縮冒口以保證鑄件內環圈無縮松、縮孔缺陷，內冒口在隨后的機加工過程中去除。當設計完成，模具制備好了以后，艾克公司開始準備熔煉862 kg鋁合金熔液生產這個重635 kg的鑄件。

“我們相信我們的工程師，相信我們對這個復雜鑄件的模擬能力，”霍弗特說。“但是，你還是不得不期待著好的結果，因為在生產過程某一點上你是控制不了的。”

等這個大型鑄件澆鑄完成，冷卻之后，去除澆冒口然后進行熱處理。鑄件通過著色滲透探傷檢驗合格之后，送往第3方進行機加工，最終在限定的緊迫時間期限內交付給客戶。

“客戶告訴我們他們對鑄件非常滿意，”霍弗特說。“生產像這樣的單件鑄件是極具挑戰性的，因為要第一次就澆鑄成功，有太多的工作要做。”